Пеллеты - это топливные гранулы цилиндрической формы, спрессованные под большим давлением без применения склеивающих элементов, отличаются высокими показателями тепловой эффективности, успешно конкурируют с жидкими видами топлива и газом.
Краткое описание производственного процесса
Рабочий цикл технологической линии начинается с загрузки мокрых опилок и щепы в открытый буферный накопитель с гидравлической системой разгрузки с помощью фронтального погрузчика или самосвала. Скрепера подвижного пола, приводимые в действие гидроцилиндрами, подают сырьё на вибрационный транспортер, оборудованный двумя типами сит, на котором происходит отделение опилок и щепы от более крупной фракции и посторонних включений, т.е. больших комков, кусков древесины и камней.
Опилки, которые были отсеяны на первом сите, при помощи скребкового транспортера переносятся в буферный накопитель сушилки. На высыпе вибрационного транспортера в направлении скребкового транспортера установлен шнековый измерительный транспортёр для определения влажности материала, через который проходит часть материала, подвергающаяся непрерывному измерению влажности. Сигналы текущей влажности сырья, полученные в измерительном шнеке поступают в автоматическую систему управления сушилкой.
После замера влажности сырьё возвращается в скребковый транспортёр и далее поступает в буферный накопитель сушилки.
Щепа, отсепарированная на втором сите, с помощью скребкового транспортера переносится в буферный накопитель молотковой дробилки.
Загрязнения и другие посторонние включения, отделённые на ситах, переносятся с помощью ленточного транспортера в подставленный снаружи контейнер для дальнейшей утилизации.
Из буферного накопителя щепа, с помощью шнекового транспортера подаётся в молотковую дробилку. Однако прежде, чем попасть в молотковую дробилку, щепа проходит сквозь аэромагнитный сепаратор, в котором происходит очищение материала от камней, металлических включений и более крупных частиц. Загрязнения и другие ненужные включения, отделённые в аэромагнитном сепараторе собираются в подставленный контейнер для дальнейшей утилизации.
Далее из аэромагнитного сепаратора очищенная щепа попадает в молотковую дробилку, где происходит её измельчение до требуемой однородной фракции. Из-под молотковой дробилки измельчённое сырьё отбирается пневмотранспортом и после осаждения в циклоне с помощью скребкового транспортёра подаётся в буферный накопитель сушилки.
Из буферного накопителя сушилки при помощи шнекового транспортёра мокрый материал через загрузочный соединитель равномерно подаётся в камеру сушильного барабана. Задачей шнекового транспортера является обеспечение постоянной равномерной дозировки сырья. В зависимости от влажности сырья скорость дозировки регулируется при помощи микропроцессорного контроллера. Через загрузочный соединитель с мультициклоном в камеру сушильного барабана из теплогенератора подаются одновременно продукты горения, смешанные с атмосферным воздухом, засасываемым через воздухозаборные отверстия.
В сушильном барабане в потоке горячего теплоносителя происходит испарение воды и снижение влажности сырья с 45-55% до 10-12%.
Высушенные опилки вместе с отработанным теплоносителем из сушильного барабана попадают в расширительную камеру, в которой происходит отделение сухих опилок от водяного пара и теплоносителя.
Из расширительной камеры сухой материал попадает в шнековый транспортёр и далее на скребковый транспортер отбора высушенного материала из разгрузочной камеры и пыли из-под циклонов системы вытяжки сушилки.
Отсюда, в зависимости от влажности, полученной на выходе из сушильного барабана, опилки с правильной допустимой влажностью подаются скребковым транспортёром в буферный накопитель молотковой дробилки для дальнейшей обработки. В случае слишком высокой влажности опилки, при помощи скребкового транспортёра отбора пыли из пневматической системы очистки продуктов горения и возврата недосушенного материала подаются на склад мокрого сырья с гидравлической системой разгрузки для повторной сушки.
Высушенный в сушилке материал транспортируется скребковым конвейером в буферный накопитель молотковой дробилки, откуда шнековым транспортером подается в аэромагнитный сепаратор, в котором происходит очистка материала от камней, металла и крупных фракций древесины.
Более грубая фракция сырья и посторонние включения, отделенные в аэромагнитном сепараторе попадают в контейнер для отсева.
Очищенные опилки из сепаратора попадают в молотковую дробилку, где происходит их измельчение до необходимой однородной фракции. Из-под молотковой дробилки измельчённое сырье принимается пневматическим транспортом и переносится в циклон. После осаждения в циклоне сухие опилки с помощью подающего скребкового транспортера перемещаются на склад сухого сырья с гидравлической системой разгрузки.
Со склада сухого сырья опилки отбираются с помощью шнекового транспортера, который через засыпное окно равномерно подает материал в ковшовый транспортер.
Нория транспортирует сухие опилки в буферный накопитель системы окончательной подготовки материала к грануляции.
В буферном накопителе системы окончательной подготовки материала к грануляции собирается материал, подаваемый норией со склада сухого измельченного материала.
На входе секции окончательной подготовки материала к грануляции часть сухого материала, подаваемого норией направляется в шнековый измерительный транспортер, в котором производится измерение влажности. После измерения влажности сырьё возвращается в буферный накопитель через засыпное окно в крышке. Сигнал уровня влажности с измерительного шнека управляет системой точного добавления воды, которая после сравнения сигнала уровня влажности с измерительного шнека на выходе секции, автоматически дозирует нужное количество воды в смешивающий кондиционера.
Шнековый транспортер забирает материал в нижней части буферного накопителя и равномерно подает его в смешивающий кондиционер.
Задачей системы окончательной подготовки материала к грануляции является автоматическое поддержание влажности сырья на заданном уровне и стабилизация её колебаний в пределах ±0,75%.
Второй задачей системы окончательной подготовки материала к грануляции является дозирование дополнительного компонента, например, кукурузной муки, добавление которой повышает прочностные характеристики продукта, увеличивает срок службы матриц и роликов гранулятора. Устройство подачи дополнительного компонента обеспечивает автоматическое дозирование дополнительного компонента строго по ранее запрограммированным рецептурам.
Стабилизированный с точки зрения влажности и обогащённый материал транспортируется норией в буферный накопитель гранулятора. В шнековом транспортере выполняется еще одно измерение влажности материала.
Часть материала с нории, прежде чем попадет в буферный накопитель гранулятора направляется в шнековый измерительный транспортер, в котором производится окончательное измерение влажности. После измерения влажности сырьё возвращается в буферный накопитель через засыпное окно в крышке. Сигнал уровня влажности с измерительного шнека управляет системой точного добавления воды, которая после сравнения сигнала уровня влажности с заданной влажностью вводит, если есть такая необходимость, корректировку алгоритма, рассчитанную на основе первого измерения из измерительного транспортера.
Стабилизированный по влажности и обогащённый материал находящийся в буферном баке гранулятора с помощью шнека специальной конструкции плавно подаётся в гранулятор № 1, в котором происходит его спрессование и придание формы гранул. Одновременно с помощью шнека материал из буферного бака плавно подаётся в гранулятор № 2, в котором происходит его спрессование и придание формы гранул. Готовые горячие гранулы (пеллеты) принимаются из-под грануляторов скребковым транспортером с помощью вертикального ковшового конвейера транспортируются в противоточный охладитель пеллет, в котором они охлаждаются до температуры на около 10°C выше температуры окружающей среды и затвердевают.
В нижней части охладителя имеется механизм разгрузки, который обеспечивает равномерный отвод материала из камеры охлаждения и предотвращает образование заторов.
Холодный продукт через выгрузное устройство поступает в вибрационный просеиватель, в котором происходит отделение пыли и мелкой крошки.
Отсевы из вибрационного просеивателя пневматическим транспортом переносятся в группу циклонов, находящуюся в секции аспирации, откуда после осаждения транспортируются скребковым конвейером в буферный накопитель молотковой дробилки для повторного измельчения и гранулирования.
Просеянный пеллет с помощью нории транспортируется в силос готового продукта в секции упаковки и расфасовки в биг-бэги.
После заполнения силоса готового продукта в секции упаковки, пеллет с нории может быть направлен непосредственно в секцию склада готовой продукции, откуда возможна погрузка пеллет навалом в железнодорожные вагоны или его возврат в силос готового продукта с помощью скребкового конвейера.
